맞춤형 도어락 키패드

당사의 엔지니어링 팀은 고객의 기계 도면, 전기 사양 및 환경 요구 사항을 상세히 검토합니다. 당사는 금형 비용, 자재 선정 및 조립 효율을 최적화하기 위해 ‘제조성 고려 설계(DFM)’에 대한 피드백을 제공합니다. 이 단계에는 3D CAD 모델링, 공차 누적 분석 및 예비 BOM(부품표) 원가 산정이 포함됩니다. 고객님께서는 계약 체결 전에 예상 리드 타임, 최소 주문 수량 단계, 샘플 제공 가능 여부 등이 포함된 종합 견적을 받으실 수 있습니다. 당사 팀은 프로젝트 일정을 차질 없이 진행하고 기술적 문의 사항을 조기에 해결하기 위해 이 단계를 효율적으로 진행합니다.

설계 승인이 완료되면, 당사는 사내에서 맞춤형 금형, CNC 고정구 및 PCB 공구를 제작합니다. 기능성 시제품은 금속 스탬핑, 다이캐스팅, 레이저 마킹, SMT 조립 등 양산 등급의 소재와 공정을 사용하여 조립됩니다. 각 시제품은 치수 검사, 전기적 연속성 테스트 및 기본 환경 검사를 거칩니다. 고객님께는 통합 테스트를 위한 여러 개의 완전한 기능을 갖춘 샘플과 함께 상세한 검사 보고서 및 적합성 인증서를 제공해 드립니다. 샘플 배송 일정은 고객님의 개발 일정 및 테스트 단계에 맞춰 조정됩니다.

시제품은 수중 침수 시험, 내충격성 검증, 염수 분무 부식 시험, 열 사이클링, 스위치 내구성 시험 등 귀사의 사양에 따라 엄격한 검증 시험을 거칩니다. 전기적 시험에는 절연 내력, 절연 저항, 정전기 방전(ESD) 내성, EMC 사전 적합성 심사 등이 포함됩니다. 시험 데이터는 합격 및 불합격 기준과 필요한 경우 시정 조치 권고 사항이 포함된 공식 검증 보고서로 정리됩니다. 당사는 이 단계 전반에 걸쳐 귀사와 긴밀히 협력하여 발견된 사항을 신속히 해결하고, 설계가 귀사의 성능 요구 사항을 충족하도록 보장합니다.

생산 공정에는 자동화된 SMT 라인, 로봇 용접 셀, 정밀 조립 스테이션이 활용됩니다. 공정 내 품질 관리에는 PCB 납땜 접합부에 대한 자동 광학 검사, 주요 부위의 치수 검증, 모든 제품에 대한 기능 테스트가 포함됩니다. 통계적 공정 관리(SPC)를 통해 스위치 작동 힘, 백라이트 휘도, 케이블 인장 강도 등의 주요 매개변수를 모니터링합니다. 무작위 샘플링은 시각적 결함, 치수 정확도 및 포장 무결성에 대해 확립된 업계 표준을 따릅니다. 생산 일정은 전체 생산 과정에 걸쳐 일관된 품질을 유지하면서 고객의 납기 요건을 충족하도록 최적화되어 있습니다.

완성된 제품은 육안 검사, 전기적 기능 검증, 포장 점검을 포함한 최종 품질 검사를 거칩니다. 각 상자에는 배치 추적 코드, CE 및 RoHS를 포함한 적합성 표시, 그리고 선적 서류가 부착됩니다. 당사는 귀사가 지정한 화물 운송업체와 협력하여 FOB, CIF 또는 DDP 배송 조건을 이행합니다. 출하 후 지원 서비스에는 보증 등록, 예비 부품 공급, 현장 설치 또는 문제 해결을 위한 기술 지원이 포함됩니다. 당사의 물류 팀은 통관에 필요한 모든 서류를 갖추어 귀사의 공급망으로 원활하게 인계되도록 보장합니다.